備考

【コスト削減事例】カムシャフト製造のブレイクスルー：複数部品構成の廃止とトータルコスト削減を両立させる「μ-MIM®」技術

「複雑な形状を持つカムシャフトなどの駆動部品の製造原価が高止まりしてしまっている…」

「製造コストを抑えるため部品を分割設計しているが、組み立て工数と管理コストが最終的な負担となり、本末転倒になっている…」

このような構造的な問題にお悩みの設計・生産技術ご担当者様へ。

その製造上の難題は、既存の加工方法を根底から変革することで解決できる可能性を秘めています。

実は、個別の部品コストを下げるための「分割製造」という選択が、企業全体の「トータル所有コスト（TCO）」を押し上げている事例は少なくありません。本記事では、当社の超精密金属粉末射出成形技術「μ-MIM®」を利用し、**カムシャフト部品の”一体化”**を実現することで、トータルコストの劇的な削減と製品の信頼性向上を同時に達成したお客様の成功事例をご紹介します。

【お客様が直面していた課題】

製造を分割する代償：切削加工における”ピース・アセンブリ”構造の隠れたコストとリスク

加工の効率を最優先し、複雑なカムシャフトなどの部品をあえて単純な形状に複数分割し、後工程でアセンブリ（組み立て）する手法は、局所的には合理的です。しかし、この手法は以下の二つの点で、最終的なコストと品質に悪影響を及ぼす可能性があります。

稼働部品としての信頼性低下: 部品を溶接や圧入などで組み立てる構造は、組み付け時の角度や位置の微細なズレ、および結合部自体の構造的な疲労など、駆動系部品として致命的な品質リスクを内包してしまいます。

【解決策】超精密金属粉末射出成形「μ-MIM®」によるカムシャフトの「完全一体成形」

こうした従来の「分割製造」が抱える構造的な課題を根本から打ち破るのが、当社の独自技術である「μ-MIM®」が実現する「高精度な完全一体成形」という革新的なアプローチです。

μ-MIM®は、切削や従来の加工方法では困難であった、複雑なプロファイルを持つカムや軸受け部を、一つの金型で高精度に一体成形する技術です。この先進技術によって、従来は強度や加工性の制約から複数に分けざるを得なかったカムシャフトの構成部品を、設計者が求める**理想的な「単一部品」**として製造することが現実のものとなります。

【成功事例】カムシャフト一体成形がもたらした３つの導入成果

実際にμ-MIM®を導入されたお客様は、分割製造から一体成形への転換により、以下の劇的な効果をわずかな期間で実現されました。

効果1：トータル所有コスト（TCO）の確実な圧縮

従来発生していた複雑な部品の組み立て作業と、複数部品の調達・在庫管理にかかる間接工数を完全に排除しました。

効果2：製品の信頼性と動作寿命の飛躍的な向上

部品を一体構造としたことで、組み付け誤差（同軸度誤差など）や接合部の構造的な弱点といった、稼働部品の品質リスクを設計段階で根絶しました。

効果3：設計の自由度拡大と開発サイクルの短縮

部品一体化を前提とすることで、より機能に特化した理想的な形状での設計が可能となり、部品点数そのものの削減が製品開発プロセスの全体効率化に大きく貢献しました。

「切削の常識」を打ち破るμ-MIM®に、是非ご相談ください

「高性能なカムシャフトの製造コストを下げるには、部品を細かく分けるしかない」—もし、そのような従来の製造技術の限界でお悩みでしたら、ぜひ一度、当社のμ-MIM®技術にご相談ください。

μ-MIM®が提供する「高精度な一体成形」というソリューションは、貴社が長年抱えるコスト・品質・納期の複合的な課題を解決する、決定的な一手となるかもしれません。加工方法の抜本的な見直しや、カムシャフトの形状に関する詳細な技術資料のご請求など、どうぞお気軽にお問い合わせください。